All’interno dell’ottocentesco Palazzo del Comune di Costigliole d’Asti si trova il Museo del Vino e la Cantina dei Vini, nati per valorizzare e promuovere i vini e i prodotti costigliolesi, che permettono inoltre ai visitatori di conoscere sia i diversi tipi di terreno del posto sia gli utensili che testimoniano passato e presente della tradizione enologica di questo territorio.
Il Museo e la Cantina sono anche sede di numerosi seminari, eventi culturali, mostre e manifestazioni enogastronomiche, ma sui muri, sia all’interno che all’esterno, sono purtroppo presenti macchie scure, intonaco distaccato, crepe, efflorescenze saline: tutti fattori che indicano la presenza di umidità da risalita capillare.
Dopo un’analisi dei muri effettuata dalla società Sanaclima, specializzata nel riconoscere i problemi causati dall’umidità, l’Amministrazione Comunale di Costigliole ha deciso di procedere all’installazione di un dispositivo geomagnetico che garantisce il definitivo prosciugamento dei muri in modo completamente naturale, senza ricorrere ad interventi invasivi, in un periodo dai 12 ai 24 mesi.
Sanaclima si avvale della collaborazione di professionisti esperti nel riconoscere i problemi derivanti dall’umidità, così da fornire una soluzione mirata e completa.
Un singolo dispositivo è in grado di coprire oltre 2800 mq. di superficie, una novità nel settore del risanamento attraverso questa innovativa tecnologia, che permette un notevole risparmio in caso di immobili di ampie metrature e, soprattutto, non richiede interventi murari invasivi.
I dispositivi sono stati installati sia all’interno di edifici pubblici sia all’interno di abitazioni private a partire dal 2009: ad oggi ogni dispositivo installato ha risanato le murature nei tempi previsti (dai 6 ai 12 mesi per il dispositivo elettromagnetico e da 12 a 24 mesi per il geomagnetico).
Si chiama "BasKer" (basalto+ceramico) ed è un nuovo materiale ceramico composito rinforzato con fibra di basalto, utile per tubi di scarico, paracalore, pannelli e porte parafuoco per applicazioni nei settori trasporti, edilizia, aerospazio, militare e sportivo. Leggerezza, coibentazione, resistenza alle alte temperature e al fuoco lo contraddistinguono rispetto ad altri materiali tradizionali. Completano il suo identikit, sicurezza, sostenibilità - perché ottenuto sfruttando rifiuti industriali - economicità - grazie a costi di produzione paragonabili a quelli dei compositi polimerici - ed efficienza - dovuta alla maggiore leggerezza dei veicoli, con conseguente riduzione di consumi e impatto ambientale.
“I compositi polimerici sono materiali utili per l’alleggerimento dei veicoli ma non possono essere applicati nelle zone con alte temperature, come quelle vicine al motore a combustione interna o a rischio incendio, come le batterie”, ha evidenziato Claudio Mingazzini del Centro ENEA di Faenza. “Per queste applicazioni, come anche per tubi di scarico e porte antifuoco, l’introduzione di un materiale inorganico rinforzato con basalto rappresenta una soluzione ottimale in grado di garantire alleggerimento, prestazioni e sicurezza”.
Il BasKer è stato prodotto a partire da un “Prepreg Preceramico”, un tipo di semilavorato preimpregnato di polimero, formato e successivamente convertito in ceramica fibrorinforzata grazie a un trattamento termico di pirolisi a 700°C.
Durante i test funzionali, a fronte di una densità inferiore a 2g/cm3 e costi di produzione paragonabili, e in prospettiva inferiori, a quelli di un composito polimerico tradizionale, il nuovo materiale ha mantenuto la sua forma con capacità termostrutturale fino a 600-800°C e ha dimostrato resistenza alla fiamma e capacità di isolamento termico fino a 1200°C.
Oltre a BasKer, nell’ambito del progetto sono stati sviluppati impianti pilota per la fabbricazione di semilavorati (prepreg) e componenti, e in particolare una linea pilota di pirolisi e una di pressatura a caldo, per una produzione su larga scala più veloce ed economica rispetto all’autoclave; dimostratori quali paracalore, tubi di scarico e pannelli coibenti resistenti al fuoco. C’è di più. Grazie al progetto sono stati anche qualificati componenti e sono state gettate le basi per uno studio LCA (Life Cycle Assessement) del processo e delle soluzioni a fine-vita.
“Sebbene il processo di produzione basato sulla pirolisi sia intrinsecamente energivoro, le caratteristiche di questi compositi li rendono in grado di contenere i consumi energetici ed incrementare la sicurezza in tutta una serie di applicazioni nei settori trasporti e costruzioni, e ciò fa ben sperare relativamente ad un trasferimento, in breve tempo, alla produzione industriale”, ha concluso Claudio Mingazzini.
BasKer è stato sviluppato dal progetto EEE-CFCC (Evoluzione Economicamente ed Ecologicamente sostenibile di Compositi Fibrorinforzati a matrice Ceramica in forma Complessa) coordinato dall’ENEA, finanziato dalla Regione Emilia-Romagna POR FESR 2014-2020, cui partecipano anche altri centri di ricerca della Rete dell’Alta Tecnologia dell’Emilia Romagna, come CNR-ISTEC, CERTIMAC, CIRI MAM (Università di Bologna), l’agenzia ROMAGNA TECH (ex CENTURIA) ed industrie quali, CURTI Costruzioni Meccaniche S.p.A., Riba Composites srl, Tampieri Energie ed EDILTECO Group.
Proposto in un elegante abito nero tempestato di brillanti cristalli. All’esterno l’alluminio con verniciatura doppio strato cattura la luce naturale, all’interno il rivestimento effetto pietra e cristalli accende di piccole luci qualsiasi contesto.
La serie a battente è dunque la riuscita composizione di più materiali: all’esterno è formata da profilati di alluminio, mentre all’interno da un composto avanzato di tri-idrato di alluminio e resine acriliche (PMMA), in una vasta gamma di colori. E’ questa una tipologia di serramenti appositamente progettata per garantire la massima versatilità, funzionalità e durevolezza unitamente a un brillante risultato estetico: la superficie interna si presenta perfettamente uniforme, senza unioni visibili negli angoli.
Il composto avanzato di tri-idrato e resine acriliche ha rivoluzionato il settore industriale della produzione dei piani cucina e piani bagno, rappresentando il primo prodotto con gli stessi pregi dei piani in pietra senza i tipici difetti dei piani in truciolare o materiale sintetico o semisintetico e con il vantaggio della possibilità di essere prodotto in qualsiasi forma ed essere lavorabile al tornio come il legno. Si tratta di un materiale composito formato da 2/3 di idrossido di alluminio (triidrato) e 1/3 di resina acrilica (polimetilmetacrilato) con aggiunta eventuale di pigmenti colorati.
Finestre che brillano di luce propria, cospargendo di cristalli il battente interno delle finestre. Luce, colore e tecnologia prendono forma.
Elementi unici per adornare la propria abitazione, design innovativo, prodotti alla moda senza eguali.
Sap offre il rilievo misure e tutta l’assistenza tecnica e commerciale per la scelta dei prodotti più consoni all’arredo edile contemporaneo.
Tokyo sta per infrangere il record del grattacielo in legno più alto del mondo, ospitando una torre di 350 metri e 70 piani. Il progetto, realizzato dalla società giapponese Sumitomo Forestry insieme allo studio NIkken Sekkei, verrà completato entro il 350° anniversario della città, che cade nel 2041. Il governo ha spinto molto l’utilizzo del legno nelle costruzioni, tanto che nel 2010 ha approvato una legge che obbliga gli edifici pubblici con più di tre piani ad integrare questo materiale.
Il maxi grattacielo proposto dalla Sumitomo si chiamerà W350 Project, e ricalcherà l’idea del Bosco Verticale di Stefano Boeri, inserendo vegetazione ad ogni piano. Soltanto il 10% del palazzo sarà costituito d’acciaio. La superficie totale sarà di 455 mila metri quadri, con appartamenti, uffici e negozi. I balconi, presenti su tutti e quattro i lati esterni dell’edificio, saranno arricchiti con piante di varia natura, un contributo alla biodiversità urbana. Si stima che occorreranno 185 mila metri cubi di legno per completare l’intera struttura.
L’impresa giapponese costerà circa 4,5 miliardi di euro, quasi il doppio delle risorse impiegate per la realizzazione di un grattacielo “tradizionale”. Ma secondo quando detto dalla Sumitomo Forestry, in un comunicato stampa, l’ammontare complessivo dovrebbe essere inferiore alle attese. A ridurre i costi, secondo i costruttori, saranno i progressi tecnologici che da qui al 2041 cambieranno lo scenario.
La costruzione del W350 polverizzerà gli attuali record detenuti da altri edifici in legno nel mondo. Il Brock Commons building, 18 piani per 53 metri, ad oggi rende Vancouver la sede del più alto palazzo realizzato con questo materiale. Sempre a Vancouver, il genio dell’architetto giapponese Shigeru Ban, padre dell’edilizia in cartone, ha portato alla costruzione della Terrace House, un ibrido di calcestruzzo, legno e acciaio da 19 piani. Bazzecole in confronto all’ambizione di Tokyo.
fonte: rinnovabili.it
Con 17 milioni di case da riqualificare in Italia, l’edilizia è uno dei settori che presenta le maggiori criticità, ma che offre allo stesso tempo enormi potenzialità. Potrebbe infatti essere la soluzione dei problemi legati all’efficienza energetica e alla riduzione delle emissioni di CO2. E rilanciare un intero comparto.
Un’edilizia dall’approccio industriale, tecnologica, capace di ridurre gli sprechi, tesa all’efficienza energetica e alla circolarità delle materie impiegate. Un’edilizia che non concentra più tutte le operazioni in cantiere; anzi, che impiega nuovi metodi di costruzione quali la prefabbricazione e la modularità degli interventi. Capace di produrre in maniera più efficiente, riducendo tempi e costi di intervento.
È in questa direzione che si sta dirigendo l’intero comparto, soprattutto a livello internazionale. Ma anche nel nostro Paese non mancano gli esempi e le imprese già pronte per quella che viene definita “edilizia off-site”. Negli anni della crisi e della stagnazione del mercato, si è infatti sviluppato il concetto di fabbrica integrata, dove tutto - dalle materie prime, alla progettazione, al prodotto finale - viene ottimizzato e lavorato per lo più all’interno del sito produttivo, non più in cantiere. Un concetto alla base di aziende come Katerra, nata nel 2015 in California, che punta tutto sulla prefabbricazione, sulla modularità e soprattutto su tecnologia e robotica.
“L’edilizia va gradualmente integrata con la manifattura e con un’intensità tecnologica maggiore. Già oggi è possibile lavorare con processi e strumenti capaci di aumentare la produttività”, spiega Thomas Miorin, presidente di ReLab, società che lavora sui temi dell’innovazione della riqualificazione del patrimonio immobiliare. L’edilizia off-site riduce l’intensità delle lavorazioni in cantiere per localizzarla principalmente in fabbrica, consentendo una riorganizzazione di tecnologie e processi volta a una maggiore efficienza e qualità.
UNA LEVA PER LA RIQUALIFICAZIONE EDILIZIA
È questa l’idea lanciata dall’ultima edizione di ReBuild, una sorta di laboratorio che fa ricerca sull’innovazione in edilizia: puntare sull’evoluzione del settore, attraverso anche la riqualificazione del patrimonio immobiliare esistente. “Gli interventi di riqualificazione di oggi avvengono dove il valore fondiario lo permette. Ciò comporta interventi a macchia di leopardo e non su larga scala, come invece avremmo bisogno in Italia”, continua Miorin. “Abbiamo calcolato che ci siano più di 17 milioni di immobili da riqualificare per ridurre le emissioni dell’80 per cento entro il 2050, come richiesto dall’Europa. Per fare questo dobbiamo ridurre tempi e costi e fare in modo che la riqualificazione diventi sostenibile, anche economicamente”.
La riqualificazione, o retrofit, che abbraccia la digitalizzazione e la tecnologia. “I componenti vengono sviluppati ad hoc per gli edifici”, spiega Miorin. In fabbrica i moduli prefabbricati escono già pronti per essere collegati, e tramite un QR code è possibile conoscerne in ogni momento destinazione, provenienza, utilizzo. “In questo modo anche un solo operaio può ad esempio installare e collegare un bagno in un palazzo”.
L’ITALIA? È GIÀ PRONTA
Se da un lato parte del patrimonio immobiliare italiano risulta energivoro, vetusto, inquinante, dall’altro esiste tutto un tessuto di medie e grandi imprese che già lavorano nell’edilizia off-site, in molti casi con grossi gruppi esteri. È il caso della bresciana WoodBeton, capace di produrre 2mila camere l’anno per gli hotel della catena Moxy, fondata da IKEA e Marriot. Il primo esempio di hotel prefabbricato è nelle vicinanze dell’aeroporto di Malpensa. “L’hotel potrebbe addirittura essere smontato interamente e portato da un’altra parte” continua Miorin. Oltre alle elevate prestazioni dal punto di vista ambientale ed energetico dell’edificio in sé, si è calcolata una riduzione importantissima nel trasporto di uomini e mezzi, con una conseguente riduzione del traffico e delle emissioni”. L’edilizia così concepita “è più efficiente, sostenibile, capace di ridurre allo stesso tempo i tempi di consegna, i costi e gli sprechi. E capace, probabilmente, di rilanciare un settore che da troppo tempo ha a che fare con la parola crisi”.
fonte: lastampa.it
Come prima cosa bisogna definire che cos’è l’umidità di risalita capillare e dove si verifica questo problema. Quando ci sono edifici con mura a contatto con il terreno che non sono state correttamente isolate, si possono verificare dei casi di risalita capillare, i segni visibili di questo problema sono i distacchi della pittura o dell’intonaco e con un’osservazione più approfondita, la presenza di sali bianchi nei punti di distacco della muratura. A causa della mancanza di impermeabilizzazione tra il terreno e l’edificio, le molecole d’acqua presenti nel terreno penetrano nelle mura andando verso l’alto. Questo accade per un fenomeno fisico presente nell’acqua; la forza di adesione mantiene le molecole d’acqua unite e permette loro di aderire ad altri materiali. Ogni muro, a seconda del materiale e della tecnica di costruzione usata, assorbe l’umidità in modo differente. La traspirabilità dei rivestimenti contribuisce alla risalita dell’umidità ed è per questo che deve essere associata correttamente al tipo di muro esistente.
Quasi tutti i materiali, eccetto le sostanze oleose, assorbono l’acqua. Per via dei disturbi elettrici presenti nel terreno le molecole vengono caricate elettricamente e la risalita capillare viene amplificata centinaia di volte. il sistema Biodry elimina i disturbi che hanno causato lo squilibrio delle molecole d’acqua, causa della risalita capillare e dell’umidità. Grazie ad una legge fisica due onde uguali e contrarie scontrandosi si annullano. Il dispositivo Biodry capta le onde di disturbo già presenti nella casa e le riflette uguali e contrarie annullando così la causa della risalita capillare. Nel giro di alcuni mesi solitamente il muro si asciuga completamente, questo viene verificato con una serie di controlli e misurazioni eseguite secondo normativa UNI, successivamente all’installazione del dispositivo fino alla certificazione del muro asciutto.
Essendo di piccole dimensione ed avendo un’applicazione non invasiva, Biodry è la soluzione ai problemi di umidità di risalita capillare. E’ stato testato da enti indipendenti che hanno certificato la conformità del prodotto alle norme ISO EN 17050:2005 e IEC EN 62233:2005. Dispone inoltre della certificazione CE e della certificazione TUV.
Edilizia del futuro: la tecnologia a servizio del green building
Prefabbricazione, circolarità e riduzione dei consumi sono i trend dell'edilizia del futuro, raggiungibili grazie a digitalizzazione e innovazione
Entro il 2030 è prevista una crescita dell’85% del volume di produzione di edifici. Questo pone il settore delle costruzioni davanti a una sfida: come soddisfare questa domanda in costante aumento con la necessità di ridurre l’impatto ambientale del costruito, andando sempre più verso un’ottica di green building? Molto probabilmente sarà la tecnologia e tutte le innovazioni che sono state sviluppate negli ultimi anni a trasformare il settore in chiave smart e sostenibile. Vediamo quali sono i trend più interessanti e promettenti che caratterizzeranno l’edilizia del futuro.
I trend dell’edilizia del futuro
1. Costruzione industrializzata
Prefabbricazione, modularità e processi off-site, che ibridano la manifattura con l’edilizia, spostando la parte della catena del valore dal cantiere alla fabbrica, saranno sicuramente le tendenze che caratterizzeranno sempre più l’edilizia del futuro. Quando il processo costruttivo avviene in fabbrica, i materiali possono essere gestiti con maggiore efficienza, con processi di assemblaggio più precisi e con un minor spreco di risorse.
La pre-lavorazione del materiale e l’assemblaggio di tutti i componenti per l’edilizia in un ambiente controllato consentono di sviluppare un processo costruttivo molto più snello, riducendo i costi, anche energetici, del cantiere.
2- Edilizia circolare
Il settore dell’edilizia, oltre ad essere uno dei più energivori, è anche responsabile della produzione di enormi quantitativi di scarti e rifiuti. L’edilizia del futuro dovrà affrontare sempre più la necessità di ridurre questi sprechi e di investire in logiche e processi che vadano in un’ottica di circolarità. Alcuni strumenti digitali per la progettazione edile stanno aprendo la strada a un modello di costruzione più circolare, dove i materiali hanno una vita più lunga e a fine vita vengono riutilizzati o perlomeno riciclati. In alcuni paesi, soprattutto in Europa, l’industria sta trattando sempre più gli edifici come delle ‘banche di materiali’, diffondendo a tutta la filiera tutte le informazioni necessarie per conoscere e tracciare con precisione il quantitativo e la tipologia dei materiali utilizzati, pianificando anche i processi di razionalizzazione e recupero durante l’intero processo.
Alcune grandi aziende, come la Royal BAM, stanno già arrivando a simulare lo smantellamento degli edifici, grazie all’implementazione di modelli di Virtual Design and Construction (VDC), una tendenza che probabilmente si diffonderà sempre più nei prossimi anni.
3- Sempre maggiore diffusione della progettazione in BIM
Il Building Information Modeling (BIM) è uno strumento che consente l’ottimizzazione della pianificazione, realizzazione e gestione di costruzioni tramite l’aiuto di un software ad hoc. Raccogliendo, combinando e collegando digitalmente tutti i dati rilevanti di un progetto costruttivo, il software consente di visualizzare la costruzione come un modello tridimensionale e di simulare una serie di parametri, ottenendo non soltanto una perfetta integrazione del processo ma anche una forte riduzione in termini di costi, logistica e tempistiche. Fra i principali vantaggi del BIM, vera espressione dell’edilizia del futuro, ci sono: una riduzione dei costi del ciclo di vita, una minimizzazione degli errori di progettazione, un’ottimizzazione della gestione dei progetti e un supporto per la progettazione sostenibile.
4- Riduzione dell’impatto ambientale
L’edilizia del futuro va in un’ottica di sempre maggiore sostenibilità, necessaria in un settore fra i più energivori al mondo. Quantificare i risparmi energetici e di materiali sta diventando un imperativo e i nuovi strumenti digitali sono un valido alleato per muoversi in questa direzione. Per il futuro ci si aspetta che il machine learning così come l’intelligenza artificiale saranno alla base di strumenti in grado di suggerire in modo automatico le scelte da implementare per ottenere una riduzione di costi, materiali, consumi energici e idrici ed emissioni inquinanti.
fonte green.it
L’AZIENDA LEADER DELL’ISOLAMENTO TERMICO EDUCA AL RISPARMIO ENERGETICO
A fine gennaio, nel contesto di Klimahouse, la Fiera dell’edilizia di Bolzano, URSA Italia ha sensibilizzato studenti e professionisti del settore sulle problematiche ambientali e i cambiamenti climatici. Nel suggestivo allestimento “Isola URSA” e in partnership con l’organizzazione di Klimahouse, l’azienda ha lanciato una nuova famiglia di prodotti per l’isolamento termico - URSA MAIOR - puntando però alla promozione della cultura della sostenibilità. All’inaugurazione le lodi del direttore generale della Fiera e un’ottima risposta dai partecipanti.
Bondeno, 29 gennaio 2018 – URSA Italia, azienda leader nel settore dell’isolamento termico, si è ripresentata, dopo circa otto anni, alla fiera internazionale per l’efficienza energetica ed il risanamento in edilizia di Bolzano – Klimahouse, investendo sulla promozione e sulla sensibilizzazione verso le problematiche legate ai cambiamenti climatici e al risparmio energetico. L’azienda ha scelto questa fiera come circostanza ideale per la presentazione di una nuova famiglia di prodotti isolanti ad alte prestazioni, denominata URSA MAIOR, ma ha voluto proporre una serie di eventi culturali che le ha permesso di distinguersi tra le imprese coinvolte in fiera, anche grazie all’allestimento in cui sono stati ospitati gli incontri.
A pochi metri dall’ingresso di Klimahouse, in stretta collaborazione con l’organizzazione generale della fiera, l’azienda ha allestito una struttura - dal grande impatto visivo e dal nome evocativo di “Isola URSA” - composta da tre cupole geodetiche, una delle quali adibita a spazio congressi della capienza di un centinaio di posti a sedere (Foto 1, Foto 2 e Foto 3). Durante l’inaugurazione della struttura, progressiva tappa dell’inaugurazione generale (Foto 4) della fiera, il Direttore Thomas Mur ha sottolineato il nobile intento educativo di questo progetto URSA Italia, spinta che ha determinato l’effettiva collaborazione di Klimahouse al progetto, concedendo lo spazio per l’allestimento e promuovendo gli eventi tramite i canali istituzionali della fiera. Il Direttore Generale di URSA Italia, Antonio Tenace, ha guardato con soddisfazione al progetto “Isola URSA”, segno che la filosofia che sottende URSA ha basi solide nel concetto di operare per il bene comune.
Dal 24 al 27 gennaio, URSA Italia ha coinvolto in particolar modo gli studenti degli istituti tecnici e universitari, i nuovi professionisti del domani: in prima e ultima giornata con la proiezione del documentario “Before the flood – Punto di non ritorno” (Foto 5) (della National Geographic, con Leonardo Di Caprio), sul riscaldamento globale e i suoi effetti sul Pianeta, introdotto, il 24, da Roberto Barbiero (Osservatorio Trentino sul Clima) con l’aggiornamento puntuale alla situazione contemporanea; il secondo giorno invece con una conferenza intitolata “Progettare la sostenibilità in edilizia”, allargata dalla sostenibilità ambientale, intesa come riduzione delle dispersioni dell’involucro, al più ampio concetto del termine “sostenibilità”: quella sociale, economica e del rispetto dei territori e dell’innovazione. Sono intervenuti gli architetti: Stefano Piraccini (Studio Piraccini), Marco Dell’Agli (Mario Cucinella Architects), Daniela Cardace e Cecilia Faccini (URSA Italia).
Il lancio dei nuovi prodotti, che ha interessato clienti, esperti e visitatori della fiera, è stato promosso dall’intervento del Direttore Tecnico di URSA Italia, Pasquale D’Andria, che, sul motto “per aspera ad astra” (= attraverso le asperità sino alle stelle) ha delineato le caratteristiche di URSA MAIOR (Foto 6); il termine evocativo della costellazione dell’Orsa Maggiore e del nome dell’azienda, sottolinea inoltre la qualità aggiunta dei nuovi prodotti per l’isolamento.
Nelle cupole, i numerosi visitatori hanno potuto assistere a video proiezioni o osservare, dagli speciali visori predisposti, il cielo stellato alla ricerca dell’Orsa Maggiore: un modo simbolico e divertente che insieme alle fiale di “polvere di stelle” (Foto 7) ha creato un’ambientazione emotivamente evocativa.
- URSA ed URSA Italia: i numeri
URSA: oltre 60 anni di tradizione ed esperienza; 50 mln/€ fatturato; più di 2.000 dipendenti; 13 siti produttivi; 9 nazioni strategiche; 40 mercati.
URSA Italia: vocazione internazionale per l’XPS 100% made in Italy. Con il suo nuovo polo produttivo di Bondeno (FE) − ricostruito integralmente dopo il sisma del 2012 e inaugurato a dicembre 2014 − URSA si avvale oggi in Italia di un impianto innovativo a due linee di estrusione, dotato delle migliori tecnologie disponibili per la produzione di polistirene estruso. Lo stabilimento italiano URSA risponde alla domanda di un mercato sempre più competitivo con processi evoluti e filiera rigorosamente controllata.
L’elevatissima capacità produttiva, sinonimo di efficienza impiantistica ed indice di obiettivi di successo, è anche fortemente orientata all’attenzione verso la sostenibilità, l’efficienza energetica, il rispetto dell’ambiente e l’aderenza alla realtà locale che ospita l’impianto.
Una sfida, quella del rilancio dello stabilimento italiano, che la multinazionale URSA ha vinto puntando sul radicamento e sull’integrazione nel tessuto economico e sociale ferrarese in cui è presente da quasi 15 anni.
- Concept “Isola URSA”
Le tre cupole geodetiche dell’allestimento Isola URSA hanno rappresentato una sorta di arcipelago in cui approfondire i temi della sostenibilità ambientale e riflettere sulle soluzioni per l’isolamento termico degli edifici; presenti schermi touch-screen, led wall e visori per la realtà virtuale.
Il termine “isola” è stato scelto per i molteplici rimandi di significato: dal latino in-sula, una terra emersa che si distingue; una meta ambita da chi vuole esplorare nuovi mondi; rinvia all’isola che non c’è raggiungibile prendendo la seconda stella a destra; è un imperativo che significa “isolare”: ad esempio gli immobili dal caldo o dal freddo; infine isola, non nel senso di creare distanza, ma aggregazione: catalizzare le risorse, gli interessi, le curiosità di tante persone per sensibilizzarle sulle problematiche ambientali, principalmente quelle riguardanti i cambiamenti climatici dovuti all’aumento delle emissioni di CO2 nell’atmosfera.
- URSA MAIOR
Oggi, l’isolamento di domani.
Per aspera ad astra! Come dicevano gli antichi: attraverso le asperità, sino alle stelle!
Dopo un lungo, e faticoso, percorso di ricostruzione, non solo degli impianti di produzione, ma anche di tutta una varietà di certificati e documenti, che ha visto impegnata URSA Italia senza sosta dopo il drammatico terremoto del 2012, l’azienda è lieta di poter vantare il più innovativo stabilimento di produzione di materiali isolanti plastici d’Europa.
Lo stabilimento URSA di Bondeno possiede infatti le più avanzate tecnologie presenti sul mercato europeo ed è in grado di produrre oggi il più performante prodotto in schiuma plastica estrusa, URSA MAIOR (Foto 8).
Un pannello di nuova generazione 100% made in Italy, indicato per coibentazioni dove è richiesta un’alta resistenza termica in bassi spessori, contemporaneamente a un ottimo comportamento all’acqua ed elevata resistenza a compressione.
La raffinata composizione chimica e la trama estremamente regolare della sua struttura cellulare a celle chiuse, insieme allo straordinario mix di agenti espandenti messi a punto da URSA Italia, permettono infatti a URSA MAIOR di raggiungere un bassissimo valore di conduttività termica, 0,027 W/mK, e gli conferiscono altre importanti caratteristiche tecniche.
URSA MAIOR è infatti stabile all’acqua - anche nello stato di vapore – e all’aria, è resistente meccanicamente nel breve e lungo periodo e non subisce variazioni in termini dimensionali e di planarità; presenta inoltre un ottimo comportamento ai cicli di gelo e disgelo e può essere applicato in contesti dove si raggiungano temperature di esercizio anche elevate; presenta elevata resistenza meccanica sia sul breve che sul lungo periodo e mantiene costanti le proprie caratteristiche sia durante le fasi di stoccaggio che per tutto il suo ciclo di vita.
URSA MAIOR è inoltre imputrescibile e non è soggetto ad attacchi e deterioramento per causa di insetti e microorganismi.
URSA MAIOR è un prodotto riciclabile e non contiene o rilascia alcuna sostanza pericolosa per l’uomo o per l’ambiente. È totalmente esente da HBCD, CFC, HCFC e gas a effetto serra e contribuisce alla riduzione delle emissioni di CO2.
Spesso si cerca e si desidera il vetro per le sue doti di luminosità e trasparenza, ma non lo si considera come merita per le sue caratteristiche più innovative, nella maggior parte dei casi capaci di fare la vera differenza in un progetto edilizio, anche nel residenziale, per garantire i risultati migliori in termini di risparmio energetico e di comfort abitativo.
Secondo un’indagine studio, gli italiani non sembrano infatti tenere in dovuto conto tutti i vantaggi e le opportunità che oggi i vetri più innovativi sono in grado di offrire. Un italiano su tre, innanzitutto, decide il cambio dei serramenti e dei vetri solo a fronte di un’urgenza o di una necessità pratica, nel caso di rotture, scheggiature o semplice usura. Un italiano su cinque, invece, non si pone nemmeno il problema di quale vetro scegliere, o con quali caratteristiche.
Il vetro, però, non è tutto uguale, le ultime innovazioni introdotte nel mercato, infatti, attraverso particolari trattamenti e indicazioni costruttive, permettono di dare vita a prodotti in grado di offrire la gestione ideale del caldo e del freddo in tutte le stagioni. A tutto vantaggio del risparmio energetico e del conto finale in bolletta. Negli ultimi anni la spinta tecnologica ha portato allo sviluppo di particolari vetri definiti “Smart glass”.
Gli Smart Glass sono vetri “intelligenti” che cambiano le proprietà di trasmissione della luce sotto l’applicazione di tensione, luce o calore. Gli Smart Glass consentono di ridurre i costi per il riscaldamento, l’aria condizionata e l’illuminazione ed evitare i costi di installazione e manutenzione di barriere ottiche motorizzate o persiane o tende. La classe degli Smart Glass comprende vetri stratificati di diversa natura.
C’è il vetro elettrocromatico che cambia colore quando viene percorso da una corrente continua a bassa tensione agli strati di ossidi metallici (strati invisibili a occhio nudo in quanto spessi 1/50 del diametro di un capello) che ricoprono la lastra (a differenza del vetro "fotocromatico" che cambia di colore quando sottoposto a diverse radiazioni luminose, o del "fotoelettrocromatico" che combina questi primi due tipi); il cambiamento di stato è evidenziato dall’apparire di una leggera colorazione azzurra che diventa man mano blu. Il cambiamento avviene tramite l’applicazione di una corrente. Quattro sono gli stati di colorazione possibili: chiaro, intermedio 1, intermedio 2 e blu. La regolazione delle proprietà ottico-energetiche del vetro avviene in maniera graduale e richiede dai 3 ai 5 minuti per passare dallo stato chiaro al color blu, che in ogni caso lascia la lastra trasparente. Il vetro elettrocromico è molto efficace nel controllo del calore e della luce solari nonché dell’abbagliamento rendendo possibile la sostituzione dei tradizionali sistemi di schermatura solare esterni e interni, e rendendo possibile un significativo risparmio energetico in ogni stagione, soprattutto in quella estiva. Quanto ai consumi di energia elettrica, Quantum Glass evidenzia che 200 metri quadri di vetro elettrocromico consumano tanto quanto una lampada a incandescenza da 60 Watt.
Una struttura tipica dell’edilizia dei centri storici dell’Appenino, rinforzata con soluzioni innovative made in Italy di facile applicazione e low cost, ha resistito a terremoti di intensità più che raddoppiata rispetto al sisma più violento che ha colpito il centro Italia nel 2016. È quanto emerge dai risultati dei test alle tavole vibranti del Centro Ricerche ENEA Casaccia, eseguiti su una struttura a U composta da tre pareti in malta e tufo, aperture asimmetriche e tetto in travi di legno. Le prove sono state condotte con l’obiettivo di individuare le tecniche migliori e meno invasive per rinforzare le abitazioni senza doverle sgombrare.
I test condotti dall’Università degli Studi Roma Tre e dall’ENEA, con il supporto dell’azienda Fibre Net, nell’ambito del progetto COBRA1 finanziato dalla Regione Lazio, sono stati effettuati sulle 3 pareti, di cui una centrale e due laterali, che già a novembre scorso erano state portate a danneggiamento dopo essere state sottoposte a scosse che riproducevano i terremoti a intensità crescenti di Nocera Umbra (1997), L’Aquila (2009), Emilia (2012) e Norcia (2016).
Per misurarne l’aumento di capacità sismica, due pareti su tre sono state riparate e rinforzate con intonaco armato con rete in fibra di vetro, un sistema di rinforzo strutturale poco invasivo, a basso costo e realizzabile senza la necessità di evacuare le abitazioni.
“Le pareti rinforzate con questa rete in fibra di vetro hanno resistito a sismi amplificati al 220% di intensità, quindi oltre il doppio rispetto ai terremoti più violenti del 2016, mentre la parete non rinforzata ha riportato forti lesioni già a intensità 120%, quindi in concomitanza delle accelerazioni al suolo del sisma di due anni fa”, ha evidenziato Gerardo De Canio, responsabile Laboratorio “Tecnologie per l’Innovazione Sostenibile” dell’ENEA. “Per contrastare la tendenza al ribaltamento – aggiunge De Canio - quest’ultima parete è stata riparata applicando una barra d’acciaio, la cosiddetta ‘catena’, in modo da consentire alla struttura di raggiungere lo ‘stato limite ultimo’, cioè il valore estremo della capacità portante, a dimostrazione dell’efficacia dell’intervento”.
"L’innovazione made in Italy consiste in una rete di materiale composito applicabile, insieme ai normali rifacimenti degli intonaci dei palazzi, sulla superficie esterna dell’edificio", ha dichiarato Gianmarco De Felice, dell'Università degli studi Roma Tre e coordinatore del progetto. “I materiali compositi – aggiunge De Felice - sono già in uso nei settori aeronautico e automobilistico, ma non in quello edilizio, per questo auspichiamo che questi risultati siano pionieri dell’innovazione anche in questo settore così importante”.
"Le nostre tavole vibranti – conclude De Canio – sono in grado di muoversi nelle tre dimensioni spaziali, nelle tre direzioni di spostamento e nelle tre rotazioni e rappresentano un’infrastruttura unica in Italia a disposizione del Sistema Paese per la sperimentazione delle tecnologie più mature per applicazioni che vanno dall’edilizia ai Beni Culturali, con tecniche innovative di diagnostica, acquisizione e repository dei dati”.
L’intera sperimentazione, che l’anno passato aveva visto protagonista una tecnologia realizzata dalla Kerakoll, rientra tra le attività istituzionali dell’ENEA di supporto a PMI, enti, ordini professionali e università per le prove sperimentali e la verifica delle tecniche di intervento, finalizzate al miglioramento sismico e al rinforzo strutturale del patrimonio edilizio ma anche per la conservazione e valorizzazione dei beni culturali, nel quadro più ampio della sfida per la diffusione della cultura della sicurezza sismica, dell’innovazione e dello sviluppo sostenibile del Paese.
I dati ottenuti durante la sperimentazione sono stati “catturati” attraverso un sistema di motion capture in 3D e condivisi grazie alla piattaforma virtuale DySCo progettata e realizzata dall’ENEA; oltre ai partner del progetto, in questo modo hanno potuto assistere da tutto il mondo in diretta streaming e partecipare attivamente esperti, operatori del settore e rappresentanti dei più prestigiosi organismi di ricerca italiani e stranieri, fra cui: le Università di Taipei, Miami, Sheffield, Pavia e Perugia, MIT - Massachusetts Institute of Technology di Boston, Smithsonian Institute, National Gallery of Art di Washington, LCNEC di Lisbona e Ordine degli ingegneri.