FederlegnoArredo: anno da record il 2021 per la filiera del legno

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Secondo l'elaborazione dati della FederlegnoArredo (FLA), il 2021 è stato un anno pieno di grandi soddisfazioni: il fatturato alla produzione dell'intero settore, pari a 49,3 miliardi di euro, è aumentato complessivamente in valore del 25,5% sul 2020, confermando la doppia cifra anche sul 2019 con un +14%, pari a circa 6 miliardi in più di fatturat...
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Usi ed impiego della lastra per rotatorie

Usi ed impiego della lastra per rotatorie

Un prodotto estremamente versatile che permette la realizzazione di isole rotatorie in conformità con il codice della strada ed i dettami richiesti per le rotatorie con necessaria fascia di sormonto. L'elemento monolitico permette la posa diretta in opera senza ulteriore lavorazione accessoria grazie al dimensionamento specifico sul raggio di curvatura. In tal modo se le quote dell'isola sono state già stabilite si può vedere messa in opera e in servizio una rotatoria in meno di 8 ore senza dover necessariamente interrompere il traffico veicolare. Tra le foto ve ne sono alcune dove l'amministrazione committente ha optato proprio per tale motivo alla soluzione del manufatto lastra rotatorie. Inoltre, stante la notevole diminuzione della manodopera necessaria per la posa in opera, il costo complessivo dell'opera inizialmente comparabile ed equivalente alla normale posa in opera, molto spesso addirittura è stato inferiore a quanto computato. Questa soluzione efficiente in termini economici e di posa in opera è stata sposata da molte amministrazioni su tutto il territorio nazionale.

 

Produttore: Giorni Oscar Prefabbricati

Ecospace Italia – laboratorio chimico fisico per azienda La Patrie

Ecospace Italia – laboratorio chimico fisico per azienda La Patrie

E’ stato recentemente completato da parte di Ecospace Italia un edificio destinato ad accogliere il laboratorio di ricerche per l’azienda La Patrie srl, specializzata nella trasformazione e rifinizione di pellame pregiato, in particolare alligatore americano, coccodrillo africano e struzzo.

Concepito come una struttura green a basso consumo, perfettamente inserita nel suo ambiente, in grado di comunicare e trasmettere all’esterno i valori che rappresenta, progettata e realizzata con materiali naturali e processi costruttivi ecosostenibili, la nuova costruzione in bioedilizia fungerà da nucleo operativo di ricerca e sviluppo per nuove tecniche di trasformazione dei pellami, al fine di migliorare la qualità e la performance dei prodotti realizzati dalla azienda.

Il laboratorio è un edificio di circa 100mq rialzato su pilotis dall’aspetto di un elegante monolite legno scuro sospeso sui suoi appoggi, questi ultimi rivestiti in gres color grigio tortora. Le ampie superfici finestrate bilanciano la compattezza delle pareti piene.
La struttura è stata realizzata mediante l’adozione di un innovativo sistema di costruzione intelaiata in legno lamellare, costituito da un abaco limitato di elementi disposti e connessi tra loro in un gioco ad incastro che forma pilastri e travi portanti.
Sulla superficie del tetto – nell’area lasciata libera dai macchinari necessari per il laboratorio – è presente una copertura a verde del tipo estensivo a bassa manutenzione composta da differenti miscele di sedum.


L’aspetto esterno dell’edificio è caratterizzato dal rivestimento in doghe di legno kebony dalla tonalità marrone scura. La scelta del kebony (South Yellow Pine sottoposto a processi di stabilizzazione con trattamenti a base di sostanze biocompatibili) è stata effettuata oltre che per la sua valenza estetica anche perché esso rappresenta l’unica alternativa eco-sostenibile ai legni tropicali, per la durevolezza, la resistenza agli agenti atmosferici, la minima richiesta di manutenzione.
L’intera realizzazione del laboratorio, grazie all’innovativo sistema costruttivo adottato, è durata all’incirca 10 settimane (da aprile 2018 a giugno 2018), nonostante l’elevato grado di dettaglio delle finiture e degli accorgimenti tecnici necessari per il suo funzionamento.

La stampante 3D edilizia che può costruire palazzi fino a sei piani

La stampante 3D edilizia che può costruire palazzi fino a sei piani


Arriva dalla Russia questa printer in grado di spingersi teoricamente fino a 80 metri di altezza per rivoluzionare il segmento delle grandi costruzioni

La più grande stampante 3D edilizia, ossia per grandi costruzioni, arriva dalla Russia ed è in grado di realizzare un edificio fino a sei piani tutto in una volta. Forse non tutti sanno che le 3D printer stanno trovando una importante e quasi rivoluzionaria applicazione proprio in questo ambito.

D’altra parte per ottimizzare i tempi e ridurre i costi è da tempo che si utilizzano elementi prefabbricati che poi vengono assemblati in loco. Ma con le stampanti 3D per uso edilizio si utilizza la stessa procedura di quelle industriali – se non quelle casalinghe – applicate, però, alle grandi dimensioni.

E per grandi dimensioni intendiamo un condominio, con il vantaggio di una considerevole quantità di tempo e risorse salvate. Inoltre, possono procedere a sostenuta velocità e con grande precisione e autonomia.

Come funziona la stampante 3d edilizia – Chiamata AMT-SPETSAVIA S-500, questa stampante 3D non rivela la propria funzione se si osserva di sfuggita, visto che è costituita da una struttura metallica con quattro pali di sostegno e un componente che si muove in verticale. Il vero e proprio erogatore di cemento è piazzato su una barra che può muoversi in tre dimensioni e che può andare a rilasciare qualcosa come 2,5 metri cubi di materiale ogni ora.

Il dispositivo può lavorare su un volume di 11,5 x 11 x 15 m, ma c’è un interessante orizzonte ancora da esplorare perché tecnicamente può estendere la propria operatività fino a un massimo di 80 metri di altezza. Considerando ogni piano circa 3 metri, questo vuol dire che il performante supporto edilizio potrebbe arrivare a realizzare un edificio di ben 26 piani. Basta fare due calcoli per capire che siamo già nel segmento dei grattacieli.

C’è anche una stampante più compatta chiamata S300 che opera in 11,5 x 11 x 5,4 m di volume e può realizzare edifici fino a un massimo di due piani su una superficie di 120 metri quadri.

Le potenzialità delle stampanti 3d edilizie – Il direttore generale del progetto Alexander Maslov, ha commentato: “Abbiamo sempre cercato una soluzione per la costruzione di edifici multipiano e adesso possiamo dichiarare con sicurezza che questa soluzione esiste. Durante lo sviluppo abbiamo considerato le richieste delle società edilizie al contempo mantenendo l’affidabilità intrinseca delle nostre apparecchiature, facilità di gestione e manutenzione“.

Il debutto delle due stampanti 3d per costruire palazzi è atteso per fine anno. Il futuro dell’edilizia sarà sempre più intrecciato con quello delle stampanti 3D di grandi dimensioni. Sono già numerosi i precedenti di modelli in grado di costruire piccole abitazioni e edifici a un piano. Ma non solo, c’è un progetto italiano che va addirittura a utilizzare i materiali più poveri come il fango per creare ripari ad esempio istruzioni di emergenza.

L’edilizia green del futuro? Cantieri senza sprechi e moduli prefabbricati

L’edilizia green del futuro? Cantieri senza sprechi e moduli prefabbricati

Con 17 milioni di case da riqualificare in Italia, l’edilizia è uno dei settori che presenta le maggiori criticità, ma che offre allo stesso tempo enormi potenzialità. Potrebbe infatti essere la soluzione dei problemi legati all’efficienza energetica e alla riduzione delle emissioni di CO2. E rilanciare un intero comparto.

Un’edilizia dall’approccio industriale, tecnologica, capace di ridurre gli sprechi, tesa all’efficienza energetica e alla circolarità delle materie impiegate. Un’edilizia che non concentra più tutte le operazioni in cantiere; anzi, che impiega nuovi metodi di costruzione quali la prefabbricazione e la modularità degli interventi. Capace di produrre in maniera più efficiente, riducendo tempi e costi di intervento.

È in questa direzione che si sta dirigendo l’intero comparto, soprattutto a livello internazionale. Ma anche nel nostro Paese non mancano gli esempi e le imprese già pronte per quella che viene definita “edilizia off-site”. Negli anni della crisi e della stagnazione del mercato, si è infatti sviluppato il concetto di fabbrica integrata, dove tutto - dalle materie prime, alla progettazione, al prodotto finale - viene ottimizzato e lavorato per lo più all’interno del sito produttivo, non più in cantiere. Un concetto alla base di aziende come Katerra, nata nel 2015 in California, che punta tutto sulla prefabbricazione, sulla modularità e soprattutto su tecnologia e robotica.

“L’edilizia va gradualmente integrata con la manifattura e con un’intensità tecnologica maggiore. Già oggi è possibile lavorare con processi e strumenti capaci di aumentare la produttività”, spiega Thomas Miorin, presidente di ReLab, società che lavora sui temi dell’innovazione della riqualificazione del patrimonio immobiliare. L’edilizia off-site riduce l’intensità delle lavorazioni in cantiere per localizzarla principalmente in fabbrica, consentendo una riorganizzazione di tecnologie e processi volta a una maggiore efficienza e qualità.  

UNA LEVA PER LA RIQUALIFICAZIONE EDILIZIA  

È questa l’idea lanciata dall’ultima edizione di ReBuild, una sorta di laboratorio che fa ricerca sull’innovazione in edilizia: puntare sull’evoluzione del settore, attraverso anche la riqualificazione del patrimonio immobiliare esistente. “Gli interventi di riqualificazione di oggi avvengono dove il valore fondiario lo permette. Ciò comporta interventi a macchia di leopardo e non su larga scala, come invece avremmo bisogno in Italia”, continua Miorin. “Abbiamo calcolato che ci siano più di 17 milioni di immobili da riqualificare per ridurre le emissioni dell’80 per cento entro il 2050, come richiesto dall’Europa. Per fare questo dobbiamo ridurre tempi e costi e fare in modo che la riqualificazione diventi sostenibile, anche economicamente”. 
La riqualificazione, o retrofit, che abbraccia la digitalizzazione e la tecnologia. “I componenti vengono sviluppati ad hoc per gli edifici”, spiega Miorin. In fabbrica i moduli prefabbricati escono già pronti per essere collegati, e tramite un QR code è possibile conoscerne in ogni momento destinazione, provenienza, utilizzo. “In questo modo anche un solo operaio può ad esempio installare e collegare un bagno in un palazzo”.  

L’ITALIA? È GIÀ PRONTA  

Se da un lato parte del patrimonio immobiliare italiano risulta energivoro, vetusto, inquinante, dall’altro esiste tutto un tessuto di medie e grandi imprese che già lavorano nell’edilizia off-site, in molti casi con grossi gruppi esteri. È il caso della bresciana WoodBeton, capace di produrre 2mila camere l’anno per gli hotel della catena Moxy, fondata da IKEA e Marriot. Il primo esempio di hotel prefabbricato è nelle vicinanze dell’aeroporto di Malpensa. “L’hotel potrebbe addirittura essere smontato interamente e portato da un’altra parte” continua Miorin. Oltre alle elevate prestazioni dal punto di vista ambientale ed energetico dell’edificio in sé, si è calcolata una riduzione importantissima nel trasporto di uomini e mezzi, con una conseguente riduzione del traffico e delle emissioni”. L’edilizia così concepita “è più efficiente, sostenibile, capace di ridurre allo stesso tempo i tempi di consegna, i costi e gli sprechi. E capace, probabilmente, di rilanciare un settore che da troppo tempo ha a che fare con la parola crisi”.

 

fonte: lastampa.it